Программирование и работа на станках, оснащенных системой ЧПУ Электроника НЦ-31

Вот объяснение кода G с ЧПУ G33 / G32, который вы увидите почти на каждом станке с ЧПУ. В системе ЧПУ Fanuc реализован только G-код G32 для специальной нарезки резьбы, и нет G33, но независимо от того, G33 это или G32, функциональность одинакова. Все функции, которые мы можем сделать с G33 на большинстве элементов управления ЧПУ, мы можем сделать с Fanuc G32 G Code. Ниже иногда я буду просто использовать G33, но все это применимо и к G32.

Возможности нарезания резьбы с помощью G-кода G33 / G32 нарезания резьбы

• Продольная резьба.
• Поперечная резьба.
• Коническая резьба.
• Одно- и многозаходные резьбы с постоянным шагом.
• Переменный шаг и угол конуса за счет цепочки резьбонарезных блоков.

Несомненно, G32 широко не используется, потому что вместо этого мы предпочитаем использовать цикл нарезания резьбы (см. G76 ). Но гибкость и разнообразие G33 дать нам цикл нарезки резьбы не могут.

Нарезание резьбы с помощью G-кода G33 / G32

G33 используется для нарезания резьбы, но с ним мы можем сделать только одно нарезание резьбы. Все это означает, что всю работу по установке резьбонарезного инструмента вы должны делать сами.

Последовательность работы для G-кода G33 / G32

Вот последовательность операций по нарезанию продольной резьбы с помощью G33.

• Подведите резьбонарезной инструмент к начальной точке. (G00)
• Сделайте нарезание резьбы с помощью G32.
• Верните инструмент обратно по оси x (G01 или G00)
• Выполните ускоренный ход по оси Z к начальной точке резьбы (G00).
• Переместите резьбонарезной инструмент по оси x немного глубже (G01)
• Сделайте второе нарезание резьбы с помощью G32.
• И снова и снова последовательность повторяется до тех пор, пока глубина резьбы не будет полной.

Данный цикл резьбы позволяет нам полностью контролировать каждую точку позиционирования, мы склонны называть его циклом, на самом деле он является модальным, поскольку он блокирует вращение шпинделя на скорости подачи, как это делает ручной токарный станок. Это дает нам возможность нарезать винт при программировании от точки к точке.

G32 Режим нарезания винта

G00 X8.0 Z5.0; X4.9; G32 Z-15.0 F0.8; G00 X8.0; Z5.0 X6.0; X4.8; G32 Z-15.0 F0.8; G00 X8.0; Z5.0 X6.0; X4.75; G32 Z-15.0 F0.8;

Прежде чем мы рассмотрим нарезание конической резьбы, давайте посмотрим, как G32 работает со стандартной последовательностью нарезания резьбы. Вот часть программы, использующей эту комнду.

Давайте посмотрим на каждый блок, чтобы увидеть, что происходит.

G00 X8.0 Z5.0; Ускоренный переход в безопасное стартовое положение при условии, что точка привязки находится на передней поверхности детали.

X4.9; Все еще в быстром режиме с активным G00, мы спускаемся на глубину первого реза, беря глубину 0,1 мм.

G32 Z-15.0 F0.8; Здесь мы говорим станку заблокировать вращение шпинделя на скорости подачи, чтобы мы могли каждый раз нарезать резьбу в одном и том же месте. С этого момента каждый раз, когда мы вызываем G32, машина будет обрезать нить по тому же пути, что и предыдущая. Расстояние Z — это конец резьбы, а F — шаг. Мы нарезаем резьбу M5 с шагом 0,8 мм.

G00 X8.0; После первого прохода мы программируем точки отвода. Увеличение до X8,0 мм дает нам некоторый зазор, когда мы вернемся к началу резьбы.

Z5.0 X6.0; При желании мы можем перемещаться по нескольким осям, чтобы ускорить процесс. Перемещение на 5 мм вправо от передней грани даст нам возможность войти в резьбу, чтобы устранить любой люфт, который может присутствовать.

4.8; Теперь мы готовы сделать следующий проход глубиной 0,1 мм. Мы можем контролировать глубину каждого прохода и уменьшать ее по мере приближения к конечной глубине.

G32 Z-15.0 F0.8; G32 заблокирует нашу револьверную головку и шпиндель в том же месте, что и раньше, поэтому следующий проход резьбы будет проходить поверх последнего. Затем мы просто повторяем это, опускаясь по X, пока не достигнем конечной глубины резьбы.

Коническая резьба

G00 X7.5 Z3.5; G32 Z-73.5 X62.5 F1.0; G00 X70.0; Z3.5; X7.4; G32 Z-73.5 X62.4 F1.0; G00 X70.0; Z3.5; X7.3; G32 Z-73.5 X62.3 F1.0;  

Использование G32 для создания резьбы на конусе, аналогично нарезанию резьбы на цилиндре. Различия в том, что мы должны вычислить начальную и конечную позиции и задать размер.

G00 X7.5 Z3.5; Когда мы рассчитываем нашу начальную позицию, мы должны учитывать угол конуса. Здесь и пригодятся наши уроки тригонометрии.

G32 Z-73,5 X62,5 F1.0; Когда мы дойдем до блока G32, он будет точно таким же, но мы также дадим размер X для конечной позиции нашего потока. Я прошел за конечную точку на 3,5 мм и рассчитал положение X, чтобы сохранить правильный угол конуса, чтобы обеспечить выход при резке.

Пример нарезания конической резьбы

N10 G50 S800 T0100 N20 G97 S800 M03 N30 G00 X90.0 Z5.0 N40 X22.026 N50 G32 X49.562 Z-71.5 F3.0 N60 G00 X90.0 N70 Z5.0 N80 X21.052 N90 G32 X48.588 Z-71.5 N100 G00 X90.0 N110 Z5.0 N120 X150.0 Z150.0 N130 M30

Вот только два прохода конической резьбы в этом примере программирования с ЧПУ, но вы можете повторять проходы резьбы столько, сколько вам нужно.

G76 – цикл автоматического нарезания резьбы [9]

Цикл G76 является стандартным циклом, применяемым на токарных станках с ЧПУ Fanuc. Резьбовое соединение – это вид разъёмного соединения, который очень часто применяется в машиностроении. Около 70% деталей, изготовленных на токарных станках, будут содержать элементы резьбы. Соответственно, операторы ЧПУ работающие со стойкой Fanuc, должны уметь правильно запрограммировать цикл резьбы G76.

Раньше, когда станков с ЧПУ практически не было, нарезать резьбу можно было на токарно-винторезном станке. Во-первых, этот процесс занимал много времени. Во-вторых, нельзя было нарезать резьбу произвольного шага, так как шаг резьбы задавался с помощью коробки подач. В настоящее время цикл ЧПУ G76, применяемый для нарезки резьбы на токарных станках с ЧПУ, существенно облегчил эту задачу.

Предлагаем Вам разобрать на примере, как правильно запрограммировать цикл G76. Fanuc поддерживает огромное количество циклов, в данной статье мы разберем только один из них. Описание всех остальных токарных циклов Вы сможете найти в статье стандартные токарные циклы Fanuc.

Давайте посмотрим, как запрограммировать резьбу M16х2. По стандартам ЕСКД данная запись гласит, что нам нужна метрическая резьба с внешним диаметром 16 мм и шагом 2 мм.

Выбор нулевой точки резца

Для начала нам нужно выбрать подходящий резьбовой резец. Основным параметром резьбовой пластины будет её угол при вершине. В нашем случае угол пластины должен быть 60° (т.к. резьба метрическая). Вы должны убедиться, что оправка резца по своим габаритам позволяет выполнить данную операцию. Это очень важно, так как при запуске цикла в автоматическом режиме во время реза не будет работать кнопка «CYCLE STOP». Если вы нажмёте кнопку «CYCLE STOP», то станок остановится только после возвращения резца в стартовую точку цикла. Соответственно, остановить станок получится только кнопкой «emergency stop» или «RESET».

Затем нам необходимо привязать нулевую точку резца. Мы можем привязывать ноль к кончику резца или к боковой поверхности. Если Вы планируете нарезать резьбу на прутке, то Вам подойдёт первый вариант. Однако, если резьба будет заканчиваться уступом (например, шляпкой болта), то предпочтительнее второй вариант.

Выбор стартовой точки цикла G76

Теперь мы можем перейти непосредственно к программированию. Цикл нарезания резьбы G76 программируется с помощью 2-х строк. А также, перед включением цикла необходимо переместить инструмент в стартовую точку цикла. Стартовую точку цикла следует указывать на безопасном расстоянии от заготовки, чтобы стружка могла спокойно выводиться из зоны резания.

G76 – описание цикла (первая строка)

Теперь разберёмся с первой строкой цикла. Первый параметр в ней комплексный и определяет сразу 3 параметра: количество чистовых проходов, величину сбега резьбы и способ съёма материала. Задаётся буквой Р и далее следует три двузначных числа, которые должны быть написаны слитно.

1. Количество чистовых проходов как правило составляет от «01» до «03» и подбирается опытным путем. При этом следует помнить, что припуск на чистовой проход R разделится на такое количество чистовых проходов, которое мы укажем.

R = r * N

• R     – размер припуска на чистовые проходы;
• r      – величина одного чистового прохода;
• N    – количество чистовых проходов.

1. Величину сбега резьбы необходимо указывать для более плавного выхода резца из материала. Если на детали предусмотрена выточка под выход резьбы, то значение этого параметра принимается равным «00».

Параметр может принимать любые целые значения в интервале от «00» до «99». Длинна самого сбега рассчитывается по вышеуказанной формуле.

1. Способ съёма материала бывает с прямым врезанием и боковым врезанием. Прямое врезание лучше применять на резьбовых резцах, обладающих низкой боковой жёсткостью. Оно обеспечивает распределённую нагрузку на резец.

Но если требуется нарезать резьбу большой глубины, то правильнее применять боковое врезание. Благодаря этому снижается площадь контакта кромки резца с заготовкой. Если на поверхности резьбы образуется дробление, то применение бокового врезания может помочь в этой ситуации. Данный параметр может принимать значения от «00» до «99», в зависимости от угла нарезаемой резьбы. Для метрической резьбы не более «60»

Ещё два параметра, прописываемых в первой строке цикла, отмечены на следующем рисунке:

• Q – величина съёма материала при проходах, которые следуют за первым проходом. Задаётся в микрометрах.
• R – значение припуска на чистовые проходы. Задаётся в миллиметрах.

G76 – описание цикла (вторая строка)

Во второй строке цикла параметров больше чем в первой. Обратите внимание, что программисты компании Fanuc разработали цикл нарезания резьбы G76 таким образом, что в двух строках используются параметры, имеющие одинаковые буквенные обозначения. Так что будьте очень внимательны!

Графическое описание токарного цикла G76:

1. P – это высота профиля резьбы. Этот параметр рассчитывается по формуле:

P = F * α = 2 * 0,542 = 1,083 

• F – шаг резьбы;
• α – коэффициент, зависящий от угла резьбы. Для метрической резьбы α = 0,542.

Полученное значение умножаем на 1000, поскольку параметр Р задаётся в микрометрах и для нашего примера получаем P = 1083.

1. X – это внутренний диаметр резьбы. Его можно рассчитать по формуле:

X = D – 2P = 16 – 2 *1,083 = 13,835

• D – это внешний диаметр резьбы. В нашем примере он равен 16 мм.

1. Z – это длина резьбы. Не забывайте, что этот параметр указывается в абсолютной системе координат, то есть со знаком «минус». В нашем примере Z = -30.
2. Q – это величина съёма при первом проходе. Из-за того, что при первом проходе нагрузка на резец минимальная, то первый проход можно делать чуть большим, чем последующие. Выберем значение Q равным 0,5 миллиметров. Так как этот параметр задаётся в микрометрах, то Q = 500.
3. F – это шаг резьбы. По факту этот параметр обозначает подачу, но так как на токарном станке мы задаём подачу в мм/оборот, то подача будет равна шагу резьбы. Для нашего примера F = 2.

В конечном итоге цикл G76 (цикл нарезки резьбы) для нашего примера будет выглядеть следующим образом:

На этом описание токарного цикла G76 подошло к концу. В следующей статье мы рассмотрим нюансы нарезания внутренней, левой, многозаходной и конической резьбы. Переходите по ссылке и изучайте: “Цикл резьбы G76 (внутренняя, многозаходная, конусная резьба)“

Нарезание резьбы — одна из наиболее распространенных операций в металлообработке. Для ее выполнения в несерийном производстве используются универсальные токарно-винторезные станки. Эти станки работают с заготовками в виде тел вращения и небольшими деталями несимметричной формы, которые можно установить на планшайбе станка. В других случаях резьбу получают фрезерованием, накатыванием и прочими способами.

Нарезание резьбы на токарном станке

Для формирования резьбы на токарном станке используют режущие инструменты, вершина которых перемещается с постоянной скоростью вдоль оси вращающейся заготовки. При этом на поверхности заготовки образуется винтовая линия. Наклон винтовой линии к плоскости, перпендикулярной центральной оси заготовки, зависит от соотношения скорости вращения шпинделя и скорости перемещения инструмента и обозначается углом подъема винтовой линии. Расстояние между двумя соседними одинаковыми элементами резьбы, измеренное вдоль оси, называется шагом резьбы.

При углублении инструмента в заготовку по винтовой линии образуется поверхность с такой же формой, как и у вершины инструмента. Профилем резьбы называется контур сечения резьбы на плоскости, проходящей через ее ось вращения. В зависимости от профиля резьбы делятся на треугольные, трапециевидные, прямоугольные и круглые, которые используются крайне редко. Резьба с прямоугольным профилем является упорной, она применяется для резьбовых пар, работающих под значительной нагрузкой.

В зависимости от формы базовой поверхности, резьбы разделяются на цилиндрические и конические. Конические резьбы используются в масляных, водяных, топливных и воздушных системах, словом там, где требуется герметичность соединения. По виду базовой поверхности резьбы можно разделить на внешние и внутренние.

По направлению различают левые и правые резьбы, правая резьба закручивается при вращении по часовой стрелки, а левая — против. По количеству нитей резьбы выделяют однозаходные и многозаходные. Многозаходные резьбы позволяют пройти большее расстояние за один оборот. Количество заходов можно определить, взглянув на торец детали. В зависимости от единиц измерения выделяют метровые и дюймовые резьбы.

Нарезание резьбы резцами

Нарезание токарной резьбы резцами является наиболее распространенным способом. Оно применяется для создания наружной и внутренней резьбы. Для создания резьбы используются резцы призматической, стержневой и призматической формы. Их размеры и формы близки к аналогичным показателям фасонных резцов. Для наружной резьбы используются прямые и отогнутые резцы, для внутренней при небольшом диаметре отверстия применяются изогнутые резцы, а при большом диаметре — прямые резцы, закрепленные на оправке. Мелкие отверстия выполнить резцом невозможно. В глухих отверстиях при выполнении резцом резьбы предусматривается выточка для его выхода и фаски на кромках отверстия.

Большой выбор резцов и другого режущего инструмента для токарных станков можно найти в Разделе «Режущего инструмента для токарных станков».

Резцы для нарезания резьбы имеют в качестве режущей кромки пластины из быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Для предварительных операций применяются пластины из сплавов Т15К6, Т14К8 и их аналоги, а для чистовых — Т30К4 и Т15К6. В обработке чугунных заготовок высокую эффективность показывают элементы из сплавов В2К, ВК3М, ВК4, ВК6М.

Нарезание внутренней резьбы

Для внутренней резьбы помимо резцов используются метчики и гребенки. Метчик представляет собой инструмент в виде стержня с резьбой, выполненный из закаленной стали. На поверхности стрежня вдоль его оси имеются фрезерованные канавки, благодаря которым резьба имеет режущие кромки. Хвостовая часть метчика имеет квадратное сечение, которое позволяет закрепить его в патроне или воротке.

В ходе нарезания резьбы металл не только срезается в стружку, но и пластически деформируется из-за врезания инструмента, и внутренний диаметр отверстия увеличивается. С учетом этой особенности диаметр отверстия под резьбу рассчитается путем вычитания из наружного диаметра метчика шага резьбы.

Существует множество различных метчиков, из которых распространение получили гаечные, ручные и машинные. Для нарезания резьбы при помощи метчика деталь закрепляется на станке, в ней сверлится отверстие и шпиндель настраивается на требуемое число оборотов. Метчик, установленный в задней бабке, за счет движения пиноли вводится в отверстие, и деталь совершает вращение.

Нарезание конусной резьбы

Из конических резьб наиболее широко используется стандартная, имеющая профиль, симметричный по отношению к нормали к оси конуса. Для нарезания такой резьбы используются те же методы, что и для обычной цилиндрической резьбы.

Для наружной конической резьбы производится обточка по наружному диаметру на конус. Это легко выполнить резьбовыми резцами на токарно-винторезном станке при помощи копировальной линейки, однако этот способ отличается низкой производительностью.

На токарно-револьверных станках нарезание конической резьбы выполняется при помощи плашек. Если требуется получить высокоточную резьбу, то используются резьбонарезные головки с плашками различной формы. В ходе выполнения операции плашки автоматически раздвигаются.

Также для конической резьбы применяются накатные ролики, которые позволяют выполнить накатывание резьбы. Для внутренней конической резьбы используются метчики специальной конструкции.

Настройка токарного станка для нарезания резьбы

Для выполнения токарной резьбы с заданными параметрами необходимо точно настроить станок. В первую очередь требуется связать вращение шпинделя с перемещением суппорта. Продольная подача за оборот шпинделя должна равняться шагу резьбы.

Токарно-винторезные станки позволяют настроить подачу резца за счет сцепления зубчатых колес их гитары подачи и коробки подачи. Имеется большое количество комбинаций сцепления этих колес, что позволяет настроить станок на любую нарезаемую резьбу.

Нарезание резьбы на фрезерном ЧПУ станке

В маём Mach3 дополнения или набор мастеров не активен.

А очень хотелось попробовать нарезание резьбы фрезой.

На мой взгляд, это самая полезная плюшка из всего этого набора.

Просто по тому, что обычно используемые программы у хобби любителей как раз не поддерживают эту функцию.

Можно конечно установить набор мастеров, например тут, на официальном сайте.

Вот как они выглядят.

Но эти дополнительные плюшки не бесплатны.

И я попробовал использовать ArtCAM.

Всё получилось, но это 500 строк кода на четыре нитки резьбы и куча потраченного времени.

Как это было.

За основу взял окружность диаметром 30 миллиметров и её код обработки построенный в программе Арткам.

Далее с помощью калькулятора несложно узнать длину окружности.

Можно конечно посчитать вручную, но сей час в интернете есть всё и даже больше.

Теперь нужно построить наклонную плоскость, нужной длинны, плоскость наклоняется на 1 миллиметр (в маём случае, так как шаг резьбы 1) и из полученной программы, взять значения высоты по оси Z.

Объединяем всё в оду программу и всё готово.

Прошу не обращать ваше внимание, что резьба режется фрезой ласточкин хвост, просто у меня нет резьбофрезы.

Вот видео.

В комментариях под видео Сергей Л мне пишет, что нужно использовать код G02 или G03 (круговая интерполяция).

А я отвечаю, что уже пробовал G02, и у меня пока не получается, Mach3 ругается сразу, что-то не так делаю…

Сергей даёт мне готовый пример кода.

Вот вам: фреза Ф18мм, М30х1мм, h10мм наружная

% (TOOL 1 – DIA 18.) G00 G54 G90 X24.3865 Y0. S3500 M03

G43 H1 Z5. S4000 Z4. Z2.25 G01 Z0.25 F150. Y1. F500.

G03 X23.3865 Y0. Z0.125 I0. J-1.

G02 X23.3865 Y0. Z-0.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-1.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-2.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-3.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-4.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-5.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-6.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-7.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-8.875 I-23.3865 J0.

X23.3865 Y0. Z-9.875 I-23.3865 J0.

G03 X24.3865 Y-1. Z-10. I1. J0.

G01 Y0.

G00 Z4. M30 %

Как не странно, код работает, но не совсем правильно.

Первый и последний круг в норме, а сома спираль больше на много.

Выглядит это так.

Вот тут у меня то и получилось вроде разобраться.

Самое интересное, что код Сергея в программе NC Corrector (эта программа для проверки G кода), работает как нужно, а у меня не работает не так.

Обнулил параметр I (и) и о чудо всё пошло как нужно, немного лишнего убрал, в каждый кадр в начало добавил G02.

Практически получается ода строка это один виток спирали.

И тут на металлическом форуме дают ссылку на блог DIY или Сделай сам.

Там у человека есть калькулятор резьбы, очень удобная штука.

Но мой Mach3 опять косячит, код исполняет, но по большей траектории.

Ставлю код с калькулятора в NC Corrector всё отлично, всё точно.

По этому, буду пользоваться G кодом на примере Сергея.

Написать его не трудно, он короче, чем код с калькулятора резьбы.

А вот мой код в работе, видео (точней код Сергея только обрезанный).

Мне кажется отлично, остаётся обзавестись резьбофрезами, что не прилично дорого, или делать самому как обычно, это ведь хобби.

Нужны резьбофрезы, чтобы нарезать резьбу с заданным шагом исключительно с помощью фрезерного станка с ЧПУ. Да, да… Руками воспользоваться ими по назначению нереально… Я долго искал, где их приобрести подешевле — в России не вариант, поэтому как всегда первый взгляд пал на Али… положил в корзину и ходил вокруг да около примерно недели две. Одна фреза обходилась примерно в 1800 рублей. Как по мне, это очень дорого для домашних экспериментов. Решил попробовать на ТаоБао. Никогда там не заказывал ничего, и даже не знал, как это делается. Но один мой товарищ, оказалось, имеет «контакт», через кого можно притащить нужный товар в РФ. Никакой рекламы на «контакта» не будет (речь не об этом), я просто скинул ссылки ему, перевел нужную сумму денег (получилось дешевле Али примерно в 1.4 раза) и подождал 2.5 недели. Ссылки на ТаоБао и на аналогичные резьбофрезы на Али прикладываю: https://item.taobao.com/item.htm?id=574477814935 https://aliexpress.com/item/item/32924234240.html

За то время, пока я ждал резьбофрезы, был продуман алгоритм их использования. На самом деле есть, конечно же, и готовые рецепты по применению, например, специальный плагин в PowerMill (слышал, сам лично не видел). Но мне кажется, устанавливать тяжеловесную программу, да еще и «честно неприобретенную», только для нарезания резьбы — это как-то неправильно. На YouTube’e встречал каналы, где были ссылки на самописные калькуляторы расчета траектории движения фрезы при нарезании резьбы. Но попробовал один из них, и решил, что лучше сделаю для себя сам. Чтобы я полностью осознавал, что происходит при расчете и имел возможность подкорректировать расчет под конкретную задачу. А вот теперь стоит оговориться, я не являюсь профессионалом в данной области, поэтому прошу не кидаться в меня ГОСТ’ами и обвинениями в неправильном употреблении терминов или не употреблении их вовсе. В ходе экспериментов я лишь удовлетворил свои хоббийные потребности. Итак, с помощью одной и той же резьбофрезы можно делать как внутреннюю резьбу, так и внешнюю. Причем диаметр внутренней резьбы ограничен лишь минимальным значением диаметра самой резьбофрезы. Так, например, резьбофрезой с внешним диаметром 4,85 мм и зубом под максимальный шаг 1 мм, можно нарезать резьбу минимум 6 мм (отверстие под резьбу 4.9-5.0 мм в диаметре, плюс сама резьба при шаге 1 мм добавит примерно 1 мм к диаметру). А вот максимальный диаметр ограничен только Вашей фантазией. Для неискушенных читателей подготовил картинку, для лучшего понимания.

D — диаметр режущей части фрезы P — шаг резьбы m — диаметр подготовленного отверстия M — диаметр резьбы (наружный диаметр внутренней резьбы для гайки) Суть процесса такова: 1. Для начала необходимо подготовить отверстие для будущей резьбы. Например, для М6, нужно 4.9 – 5 мм. При нарезании резьбы метчиком я обычно придерживался такого правила — диаметр отверстия равен диаметру резьбы минус шаг резьбы. Не совсем правильно, но для бытовых нужд более чем достаточно. 2. После этого, нужно рассчитать траекторию, по которой будет двигаться резьбофреза. Траектория будет винтовой. 3. А далее, собственно, само нарезание. Резьбофреза опускается в подготовленное отверстие до дна и, совершая винтовое движение вверх, нарезает резьбу. Вроде как все просто. Для внешней резьбы процесс аналогичный, только заготовка не отверстие, а цилиндр — ну вы поняли. При подготовке алгоритма написания G-кода для станка с ЧПУ я сначала хотел представить винтовую траекторию в кусочно-линейчатом виде, то есть миниатюрными линейными отрезками по которым будет двигаться фреза. Для тех, кто не знает всех возможностей G-кода (таких, как я, например), это наверное самый очевидный способ. Но, нашелся другой способ, более простой в реализации. Состоит он в использовании кодов G2 или G3 для круговой интерполяции. Как оказалось, с их помощью можно очень просто описать круговую (или дуговую) траекторию в плоскости, либо винтовую траекторию в трёх координатах. Чуть-чуть покажу, как это происходит — сначала круг, а затем один виток винтовой траектории. Для данного случая применения команда выглядит вот таким образом. G2/G3 X#.# Y#.# Z#.# I#.# J#.# F# G2/G3 – круговое движение по часовой либо против часовой стрелки X, Y, Z – координаты конечной точки (куда придет фреза из текущего положения) I, J – относительные координаты центра окружности от начальной точки (текущего положения) F – скорость подачи. 1. Например, необходимо создать траекторию движения по окружности на плоскости XY с центром в точке (0;0) и радиусом 2 (единицы измерения не ставлю, это абстракция). Движение начнем из точки (0;-2) лежащей на окружности. Необходимо лишь рассчитать параметры I и J. I = (координата X начальной точки) – (координата X центра окружности) = 0 – 0 = 0 J = (координата Y начальной точки) – (координата Y центра окружности) = 0 – (-2) = 2 Учитывая, что движение по окружности будет осуществляться от точки (0;-2) с возвратом в эту же точку, G код будет выглядеть следующим образом G0 X0 Y0 Z0 (перемещаемся в центр окружности)

G1 X0 Y-2 F200 (перемещаемся в точку, лежащую на окружности, откуда начнется движение)

G3 X0 Y-2 Z0 I0 J2 F200 (перемещаемся по окружности в ту же самую точку)

на самом деле можно упростить вид последней команды, учитывая, что точка начала и окончания траектории совпадают, а значение I = 0 G3 J2 F200 ( так значительно проще) 2. А теперь создадим один виток винтовой траектории. Код будет выглядеть точно так же, только в последнюю команду добавим координату Z = 1. Соответственно, при движении по окружности постепенно изменится координата Z с начального значения 0 до 1. G0 X0 Y0 Z0 G1 X0 Y-2 F200 G3 Z1 J2 F200